因市場的競爭越來越激烈，對大型鑄鋼件質(zhì)量的要求標準也越來越高，因其鑄鋼件的工作條件苛刻需要承受高溫、高壓、強沖擊、強腐蝕、強輻射工作環(huán)境，所以質(zhì)量要求不斷提升。而大型鑄鋼件一般是小批量生產(chǎn)，不同的廠家所鑄造的鑄鋼件的質(zhì)量和性能是不一樣的。而影響鑄鋼件質(zhì)量和性能的影響因素主要有廠家的生產(chǎn)工藝和管理等，并且在制定工藝的過程中也要考慮好預(yù)防生產(chǎn)中會出現(xiàn)的各種問題導(dǎo)致產(chǎn)品問題，比如反變形量，工藝補正量等都是要進行綜合考慮的。
鋼水的冶煉。冶煉鋼水一般采用電爐熔煉。根據(jù)爐襯材料和所用渣系的不同，亦可分為酸性熔爐和堿性熔爐。碳鋼和低合金鋼可采用任何一種熔爐熔煉，但高合金鋼只能采用堿性熔爐熔煉。
鑄造工藝。鑄鋼的熔點高，流動性差，鋼液易氧化和吸氣。同時，其體積收縮率為灰鑄鐵的2～3倍．因此，鑄鋼的鑄造性能較差，容易產(chǎn)生澆不足、氣孔、縮孔、熱裂、黏砂、變形等缺陷。為防止上述缺陷的產(chǎn)生，必須在工藝上采取相應(yīng)措施。
生產(chǎn)鑄鋼件用型砂應(yīng)有高的耐火度和抗黏砂性，以及高的強度、透氣性和退讓性。原砂通常采用顆粒較大、均勻的硅砂；為防止黏砂，型腔表面多涂以耐火度更高的涂料；生產(chǎn)大件時多采用于砂型或水玻璃砂快于鑄型。為了提高鑄型強度、退讓性，型砂中常加入各種添加劑。
大型鑄鋼件鑄造時，在澆注系統(tǒng)和冒口的設(shè)計上，由于鑄造碳鋼傾向逐層凝固，收縮大，因此多采用順序凝固原則來設(shè)置澆注系統(tǒng)和冒口．以防止縮孔、縮松的出現(xiàn)。一般來說，鑄鋼件都要設(shè)置冒口。冷鐵也應(yīng)用較多。此外，應(yīng)盡量采用形狀簡單、截面面積較大的底注式澆注系統(tǒng)，使鋼液迅速、平穩(wěn)地充滿鑄型。
冒口切割是鑄件處理的最重要的環(huán)節(jié)，絕不能忽視。冒口根部在工藝熱節(jié)和流通效應(yīng)的影響下，是整個鑄件組織最差、熱應(yīng)力更大的部位。在進行常溫氣割冒口時，由于割口處溫度較高，與周圍溫差較大，產(chǎn)生一定的熱應(yīng)力，加上本身又存在較大的殘余應(yīng)力，當兩種應(yīng)力的方向正好相同時，應(yīng)力便會疊加，應(yīng)力得到進一步加強，如果應(yīng)力超過合金的強度極限，則產(chǎn)生裂紋。絕大多數(shù)的大型鑄鋼件鑄造廠家采用熱割冒口的工藝，熱割冒口可預(yù)防裂紋。尤其高碳鋼、合金鋼中的碳、錳、鉻等元素的含量高，導(dǎo)熱性差，淬透性高，進行常溫氣割冒口時，熱應(yīng)力更大，并且很容易發(fā)生相變，如果相變則會產(chǎn)生相變應(yīng)力，產(chǎn)生裂紋的風(fēng)險更高，必須采用熱割冒口的工藝。
熱割冒口可在鑄態(tài)冷卻過程中進行，到一定溫度時（400℃以上，避免彈塑性轉(zhuǎn)變溫度區(qū)間400℃～600℃），迅速清理冒口部位進行切割，切割后繼續(xù)冷卻，直至打箱清理，再熱處理，這種工藝的好處是可以降低能耗，縮短工期，壞處是產(chǎn)生缺陷的風(fēng)險大。大型件價值很高，應(yīng)盡量控制風(fēng)險，更好采取在退火后進行熱割冒口的工藝。無論何種工藝大型鑄鋼件鑄造廠都應(yīng)特別注意熱割溫度和割后的保溫緩冷。
熱處理。鑄鋼的熱處理通常為退火或正火。退火主要用于w(C)≥0.35%或結(jié)構(gòu)特別復(fù)雜的鑄鋼件，這類鑄件塑性差，鑄造應(yīng)力大，鑄件易開裂。正火主要用于w(C)≤0.35%的鑄鋼件，這類鋼件碳含量低，塑性較好，冷卻時不易開裂。
——摘自搜狐網(wǎng)
